Ersatzteile aus dem 3D-Drucker für Alltagsklassiker

Bei den großen Marken der Oldtimerszene ist die Teilefrage meist recht gut gelöst. Irgendwer fertigt nach, irgendein Händler hat noch etwas lagernd. Bei Alltagsklassikern sieht die Sache oft anders aus. Viele Autos, Mopeds und Motorräder, die früher vor jedem zweiten Haus standen, waren lange einfach nur Gebrauchsfahrzeuge. Kaum jemand dachte daran, dass sie irgendwann einmal Klassikerstatus erreichen würden. Dafür waren sie damals schlicht zu alltäglich, zu weit verbreitet und vermeintlich nicht besonders genug.

Tja, falsch gedacht. Denn die Szene rund um Old- und Youngtimer hat längst ihre ganz eigenen Vorstellungen davon entwickelt, was cool, lässig und vor allem erhaltenswert ist.

Das Problem dabei: Niemand hat damals Kunststoffteile für diese Fahrzeuge gehortet, und für eine klassische Nachfertigung war die Nachfrage meist zu gering. Das Ergebnis kennt wohl jeder, der so einen Klassiker bewegt: Technisch passt alles, aber irgendwo fehlt ein Clip, eine Blende oder ein Verkleidungsteil – und genau dieses Teil ist schlicht nicht mehr aufzutreiben.

Genau hier kann 3D-Druck inzwischen eine echte Lösung sein. Nicht für alles, aber für deutlich mehr, als viele vermuten.

Ein Verkleidungsteil fürs KTM Hobby

Als Micky Tieber und ich uns über diesen Beitrag ausgetauscht haben, erzählte er mir von einem Freund, der gerade ein Verkleidungsteil für ein KTM-Hobby-Moped druckt. Ein ziemlich typischer Anwendungsfall.

Das Moped wird gerade wieder auf Vordermann gebracht und mangels funktionierendem Motor von Motorbiene elektrifiziert. Dadurch sind einige kleinere Änderungen an den Verkleidungsteilen notwendig. Dort, wo zuvor der Vergaser saß, soll künftig der Controller Platz finden. Der braucht etwas mehr Raum, deshalb wurde das Originalteil zunächst 3D-gescannt und anschließend mittels CAD neu konstruiert und verstärkt.

Das Ziel dabei: Die originale Optik soll so weit wie möglich erhalten bleiben, gleichzeitig muss das Teil aber auch seiner neuen Aufgabe gerecht werden.

An so einem Teil zeigt sich recht gut, worauf es ankommt:

Die Befestigung ist meist die eigentliche Schwachstelle. Alte Verkleidungsteile brechen selten mitten in der Fläche, sondern fast immer an Laschen, Schraubdomen oder anderen Befestigungspunkten. Beim Nachbau kann man genau dort gezielt nachbessern – etwa mit dickeren Wänden und größeren Radien. Und statt direkt in den Kunststoff zu schrauben, sind Gewindeeinsätze aus Messing meist die deutlich bessere Lösung.

Auch die Druckrichtung spielt eine wichtige Rolle. Ein 3D-gedrucktes Teil ist nicht in alle Richtungen gleich stabil. Innerhalb einer Schicht hält es sehr gut, zwischen den einzelnen Schichten deutlich weniger. Ein erfahrener Maker richtet das Bauteil deshalb so auf der Druckplatte aus, dass empfindliche Stellen wie Laschen nicht genau in dieser schwachen Richtung belastet werden.

Dazu kommt die Vibration. Ein Moped rüttelt und schüttelt nun einmal – auch wenn das KTM Hobby künftig nur mehr als E-Bike mit maximal 25 km/h unterwegs ist. Was am Schreibtisch stabil wirkt, muss auf der Straße Tausende Kilometer Vibration aushalten. Spröde Materialien sind daher keine gute Idee.

Und schließlich spielen Sonne und Wärme eine Rolle. Ein Verkleidungsteil sitzt draußen, im Sommer oft in der prallen Sonne und je nach Position nicht weit vom Motor entfernt. Die Wahl des richtigen Materials ist deshalb entscheidend.

Was sich lohnt

Bei Autos und Zweirädern aus den Sechziger- bis Neunzigerjahren tauchen immer wieder dieselben Teile auf, bei denen sich ein Nachbau per 3D-Druck durchaus lohnen kann:

• Clips und Halter für Innenverkleidungen, Teppiche und Dachhimmel
• Blenden, Abdeckkappen und Schalterknöpfe
• Lamellen und Rahmen von Lüftungsdüsen
• Kabelhalter, Tüllen und Abdeckungen, solange sie weit genug von heißen Bauteilen entfernt sitzen
• Seitendeckel, Abdeckungen und kleinere Verkleidungsteile bei Zweirädern
• Werkstatthelfer wie Montagehilfen, Schablonen oder Abdeckungen zum Lackieren

Wo Schluss ist

Die entscheidende Frage lautet nicht, wie groß ein Teil ist, sondern was passiert, wenn es versagt.

Bei sicherheitsrelevanten Bauteilen ist deshalb Schluss. Bremsen, Lenkung, Fahrwerk, Sitzbank- und Gurtbefestigungen, Bauteile im Kraftstoffsystem sowie alles in unmittelbarer Nähe von Auspuff und Zylinder gehören nicht in den 3D-Drucker.

Dasselbe gilt für Teile, die ein Prüfzeichen benötigen, also etwa Leuchten, Rückstrahler oder Spiegel.

Und wer sich nicht sicher ist, ob ein gedrucktes Teil beim Pickerl Fragen aufwerfen könnte, sollte im Zweifelsfall vorher mit der Prüfstelle sprechen.

Das richtige Material

PLA ist das Standardmaterial vieler Hobbydrucker und für erste Versuche sehr beliebt. Im Fahrzeugbereich stößt es allerdings schnell an seine Grenzen, denn bereits bei Temperaturen um 60 °C wird es weich. Für dauerhafte Fahrzeugteile ist es daher ungeeignet.

PETG verträgt mehr Wärme, ist zäh und eignet sich gut für Innenteile, die keiner direkten Sonneneinstrahlung ausgesetzt sind.

ASA ist UV-beständig und hält Temperaturen von rund 95 °C aus. Für Bauteile, die außen am Fahrzeug sitzen, ist es daher eine sehr gute Wahl – auch für das Verkleidungsteil des KTM Hobby.

Polyamid, gerne mit Glas- oder Kohlefaser verstärkt, kommt dort zum Einsatz, wo Teile mechanisch stärker beansprucht werden oder viel Vibration aushalten müssen.

TPU wiederum ist gummiartig und eignet sich hervorragend für Tüllen, Puffer oder Kantenschutz.

Übrigens: Schwarzes Material hält im Freien meist länger als helles, weil der enthaltene Ruß einen Teil der UV-Strahlung abschirmt.

Was es kostet

Der eigentliche Druck ist meist gar nicht der große Kostenfaktor. Existiert bereits eine fertige Datei, lässt sich ein kleines Teil oft schon im niedrigen zweistelligen Eurobereich herstellen.

Die eigentliche Arbeit steckt häufig in der Konstruktion. Das alte Teil muss vermessen, am Computer nachgebaut und gegebenenfalls angepasst werden. Je nach Form kann das eine Stunde dauern oder auch einen ganzen Nachmittag. Genau das schlägt sich letztlich im Preis nieder.

Man kann einiges dazu beitragen, dass es günstiger bleibt:

• Das Originalteil aufheben, auch wenn es bereits in mehrere Stücke zerbrochen ist. Aus Bruchstücken lässt sich deutlich besser rekonstruieren als aus der Erinnerung.
• Fotos von oben und von der Seite machen – idealerweise mit einem Lineal im Bild.
• Die wichtigsten Maße mit der Schiebelehre nehmen, vor allem Lochabstände und Materialstärken.
• Dazuschreiben, wo das Teil verbaut ist und welchen Belastungen es standhalten muss.

Und ohne eigenen Drucker?

Die meisten, die so ein Teil brauchen, besitzen keinen 3D-Drucker und wollen sich für ein einzelnes Bauteil auch keinen anschaffen.

Genau dafür gibt es LayerForge. Dort stellt man seinen Auftrag mit Fotos, Maßen oder einer bereits vorhandenen Datei ein. Maker aus Österreich und Deutschland können daraufhin Angebote abgeben, und man vergibt den Auftrag an denjenigen, der am besten passt.

Auch die Konstruktion selbst kann direkt mit vergeben werden. Und nicht selten sitzt der passende Maker sogar in der Nähe und kann sich das beschädigte Originalteil persönlich ansehen.

Ein Alltagsklassiker muss also nicht wegen eines Plastikteils um ein paar Euro in der Garage bleiben.